的过程是什么。

1.分析零件图样内容。

分析加工轮廓的几何条件：主要分析零件图案是工艺准备的主要工作，直接影响零件的生产和加工结果。主要包括以下项目，处理图案中不清楚的尺寸和封闭的尺寸链。分析零件图案中的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工过程，如刀具的选择和切割量的确定。

分析形状和位置公差要求：在数控切割过程中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削过程中，如果Z坐标轴的运动方向与主轴轴不平，则不能保证圆柱度的形状公差要求；如果X坐标轴的运动方向与主轴轴不垂直，则不能保证垂直度的位置公差要求。因此，在编程前应考虑相关的技术处理方案。

分析零件的表面粗糙度要求、材料和热处理要求、空白要求、零件数量要求也是工艺安排和刀路线确定不可忽视的参数。

2.合理确定走刀路线，使其最短。

确定刀路线的工作是加工程序编制的重点。由于精加工切割程序的刀路线基本上是按照零件的轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工和空行程的刀路线。刀路线一般是指刀具从刀点运动到返回点并完成加工程序的路径。包括切割路径和刀具介绍。切割等非切割空行程。使刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，也可以减少一些不必要的刀具消耗和机床进给机构滑动部件的磨损。下图1显示了三种锥形方法，采用矩形循环命令进行加工，刀路线的合理确定。

这种方法是每次进刀后，车刀的移动轨迹与锥体母线平行。每次进刀吃刀时，Z相尺寸按一定比例增加，与普通车加工锥体方法相同，初学者易于理解。Z向尺寸的计算方法是根据公式C=D-d/L计算的。如果C为1:10，则意味着将1mm从直径X上移除，并在长度Z上增加10mm。按这个比例，它可以很容易地制作，并且可以确保每次切割的余量相同，使切割均匀。图1b为改变锥角车锥法，每次X向进刀保持Z向尺寸为图纸尺寸。每把刀都改变了锥角的大小。只有最后一把刀是图纸所要求的锥角尺寸。这种车锥法不需要每次计算Z向尺寸，但在加工过程中，由于Z向尺寸相同，加工路线较长，切割余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度。一般来说，它适用于锥体较短的表面。图1c为台阶加工锥法，该加工方法是每个刀轨平行于工件轴，加工许多小台阶，最后一刀沿锥体斜面，该加工方法做1：1比例图，否则容易浪费工件，因为台阶，余量不均匀，影响锥体加工质量。

显然，在上述三条切割路线中，如果起刀点相同，平行法车锥体路线最合理，这种方法在生产中常用。

3.合理调用g命令，使程序段最少。

根据每个单独的几何元素（即直线、斜线、弧等）编制相应的加工程序，构成加工程序的每个程序都是程序段。在编制加工程序时，总是希望零件的加工能够以最小的程序段数量实现，使程序简单，减少错误的概率，提高编程工作的效率。

由于数控车床装置一般具有直线和圆弧插入操作的功能，除非圆弧曲线外，程序段的数量可以通过构成部件的几何元素和工艺路线确定的程序获得，因此应考虑使程序段最小化的原则。选择合理的G命令可以减少程序段，但也要考虑最短的刀路线。如果加工上图1中的零件，如果空白棒材料，可以使用直线插入G01编程，或矩形循环命令G90编程，或复合循环命令G71编程，可以加工工件。

对于非曲线轨迹的加工，只有在保证其加工精度的情况下，才能知道所需的主程序段数。此时，一条非圆曲线应根据接近原理分为几个主程序段（主要是直线或圆弧）。当能够满足其精度要求时，几个主程序的段数应最小化。这样，不仅可以大大减少计算工作量，还可以减少输入时间和内存容量的份额。

4.合理安排回零路线。

在制作更复杂轮廓的加工程序时，为了尽可能简化其计算过程，既不容易出错，又容易验证，通过执行零指令（即刀点），将每个刀加工后的刀具终点全部返回刀点位置，然后执行后续程序。这将增加刀的距离，降低生产效率。因此，在合理安排零路线时，应尽可能缩短前刀终点与后刀起点之间的距离，即满足刀路线最短的要求。

5.合理选择切削量。

数控车削的切割量是指机床主体的主要运动和进给运动尺寸的重要参数，包括切割深度。主轴速度。进给速度。它们的选择与普通车辆的要求基本一致，但数控车床加工部件往往复杂，切割量按一定的原则，也应结合零件的实际加工，调整方法是使用数控车床操作面板上的各种倍率开关，随时调整，实现切割量的合理配置，操作人员应有一定的实际生产加工经验。

6.处理编程中的细节。

1.注意G04的合理使用。

G04是暂停指令，其功能是在一个指令的时间内暂停刀具的加工。这个指令经常被忽略，因为它不做实际的切割运动。但它对保证加工精度和切割槽、钻孔和改变运动都有很好的好处，通常用于以下情况：（1）切割槽。钻孔时，应设置G04命令，以确保槽底。孔底的尺寸和粗糙度应设置G04命令。（2）当操作方向发生较大变化时，应在改变操作方向指令之间设置G04命令。（3）当操作速度发生较大变化时，应在其操作指令发生变化时设置G04命令。（4）利用G04进行切割处理。根据粗加工的切割要求，可对连续运动轨迹进行分段处理安排，并在每个相邻加工段中间按G04命令分开。加工过程中，每个刀具进给一段后，应安排设置短的延迟时间（0.5秒）进行暂停，直到加工结束。

2.粗加工分开编程。

提高零件的精度，保证生产效率。最后一把车削工件的轮廓通常加工。因此，粗精加工应分开制作。此外，应妥善考虑刀具的进退位置。尽量不要在连续轮廓中切割、切割或更换刀片和停顿，以免因切割力的突然变化而导致弹性变形，从而划伤光滑连接的轮廓。形状突变或留下刀痕等缺陷。

3.生产时，通常以零件所需尺寸的中值作为编程尺寸的依据。如果遇到比机床规定的最小生产单位小的值，应尽量靠近最.大实体尺寸并圆润。如果图纸尺寸为80+00.026，则写X80.013。

4.在生产过程中，尽量遵循各点重叠的原则。换句话说，编程的起源应该与设计的基准相一致。尽量将刀点的位置重叠，以减少基准不重叠造成的加工误差。在许多情况下，如果图案中的尺寸基准与生产所需的尺寸基准不一致，则应首先将图案中的每个基准尺寸转换为编程坐标系中的尺寸。当需要控制一些重要尺寸的允许变化时，只能通过尺寸链解算获得，然后才能进行下一步的生产工作。

5.巧妙地使用切割刀的倒角。切割面有倒角的零件在批量切割中很常见。为了便于切割和避免掉头倒角，切割刀可以同时完成倒角和切割，效果更好。同时切割刀。